تتضمن عملية تصنيع الأدوات الماسية عدة خطوات رئيسية قد تختلف حسب نوع الأداة (على سبيل المثال، شفرات المناشير الماسية، ولقم الثقب الماسية، وعجلات الطحن الماسية) واستخدامها. وفيما يلي عملية التصنيع الشائعة:
- تحضير المواد الخام
اختيار جسيمات الماس: اختر جسيمات الماس المناسبة (حجم الحبيبات والشكل والتركيز) بناءً على الاستخدام المقصود للأداة. يعد كل من الماس الطبيعي والاصطناعي من الخيارات.
اختيار مواد الربط: اختر مواد الربط المناسبة، مثل الروابط المعدنية (مثل النحاس والكوبالت والنيكل) أو الروابط الراتنجية، اعتمادًا على متطلبات أداء الأداة. - الخلط
خلط جزيئات الماس ومواد الربط بنسبة محددة لضمان التوزيع المنتظم.
طرق الخلط: استخدام التقليب الميكانيكي أو الطحن الكروي. - الضغط والتشكيل
تصميم القوالب: تصميم القوالب المتخصصة بناءً على شكل الأداة.
الكبس على البارد: وضع الخليط في القالب وضغطه على البارد لتشكيل شكل أولي.
الكبس على الساخن. الكبس على الساخن: إجراء الكبس الساخن تحت درجة حرارة وضغط مضبوطين (مناسب للروابط المعدنية) لضمان وجود رابطة قوية بين الماس ومادة الربط. - التلبيد
التلبيد هو خطوة حاسمة تهدف إلى ترسيخ مادة الربط وتعزيز قوة الأداة.
طرق التلبيد: التلبيد بالضغط الساخن: شائع للأدوات الماسية عالية الأداء مثل شفرات المنشار.
الضغط على البارد متبوعًا بالتلبيد: تُستخدم للأدوات ذات الأشكال المعقدة أو الروابط ذات درجات الحرارة المنخفضة.
التحكم في درجة الحرارة والضغط: ضمان التحكم المناسب لتجنب تدهور الماس، مثل الكربنة أو الفقدان. - ما بعد المعالجة
التشذيب: إجراء المعالجة الميكانيكية مثل القطع والخراطة والطحن لتحقيق أبعاد دقيقة.
المعالجة السطحية. المعالجة السطحية: تطبيق الطلاءات المقاومة للصدأ أو التلميع لتحسين مظهر الأداة ومتانتها.
التضمين. التضمين: ربط شرائح الماس الملبد بقاعدة الأداة (مثل الركيزة الفولاذية). - فحص الجودة
فحص المظهر: فحص ما إذا كان حجم الأداة وشكلها
